滾塑制品壁厚不均的原因是什么：原因分析：在滾塑過程中，不容易生產(chǎn)壁厚突然變化的產(chǎn)品。產(chǎn)品的平均壁厚取決于進(jìn)料量，其均勻性與模具本身的結(jié)構(gòu)和滾塑工藝有關(guān)。 一般來說，凹角(外凸)的厚度小于外凸角(內(nèi)凹)的厚度。但是，如果外凸部分的角度太小，材料不能充滿缺陷，如模具中的孔，所以產(chǎn)品不合適。有尖角，通常有一個(gè)大的平滑弧過渡。塑料的熔化和粘附能力主要與模具的溫度有關(guān)。在模具溫度高的地方，塑料很容易首先熔化，并涂上模具的旋轉(zhuǎn)層。粘合樹脂將更多，而低溫部分的粘合樹脂相對(duì)較少，導(dǎo)致產(chǎn)品的壁厚不均勻。

滾塑又稱滾塑成型、旋轉(zhuǎn)成型、回轉(zhuǎn)成型等，是一種熱塑性塑料中空成型方法。滾塑制品表面白化現(xiàn)象，你知道是什么原因嗎？ 滾塑廠家為大家介紹滾塑制品表面白化現(xiàn)象的原因：其實(shí)，在滾塑生產(chǎn)過程中，有時(shí)會(huì)出現(xiàn)產(chǎn)品白化現(xiàn)象。所謂產(chǎn)品表面白化現(xiàn)象，有三種情形：1、整個(gè)產(chǎn)品表面色澤暗淡，有白色霧狀物覆蓋。2、產(chǎn)品局部發(fā)白，顏色出現(xiàn)明顯差異。3、 產(chǎn)品局部有條狀或絲狀痕跡。

不同商家在滾塑制品報(bào)價(jià)上有差別，況且產(chǎn)品質(zhì)量也不同，因此，較好來做出選擇會(huì)更靠譜。只有從有名的商家來選，不但價(jià)格優(yōu)勢(shì)很明確，專業(yè)滾塑加工而且質(zhì)量更優(yōu)，所以多些關(guān)注再來確定會(huì)更靠譜，自然是讓更多客戶認(rèn)同的基礎(chǔ)，需要多些比較再來選。正是由于滾塑制品的質(zhì)量?jī)?yōu)劣影響價(jià)格，所以從專業(yè)的商家來采購，滾塑加工廠家將能在價(jià)格上更具優(yōu)勢(shì)，所以多些比較之后再來選會(huì)更靠譜。只有在質(zhì)量上更優(yōu)，才能真正讓更多的用戶接受，須多關(guān)注，否則將很難在品質(zhì)方面有很良好的效果，所以多關(guān)注會(huì)更讓人放心。

滾塑成型是一種熱塑性塑料中空成型加工方法。其原理學(xué)：把樹脂加入到模具內(nèi)，閉合模具，通過對(duì)模具的加熱，并同時(shí)利用兩直角相交的轉(zhuǎn)軸不間斷轉(zhuǎn)動(dòng)，使模具作三維轉(zhuǎn)動(dòng)/滾動(dòng)，樹脂借助自身的重力作用均勻地布滿模具內(nèi)腔并且逐步熔融，直至樹脂基本熔融并均勻黏附于模腔內(nèi)壁，然后停止加熱轉(zhuǎn)人冷卻過程，待制品冷卻固結(jié)后脫模而得到所需的無縫中空制品。滾塑加工時(shí)模具的轉(zhuǎn)速不高，制品成型全靠樹脂的自然流動(dòng)，所以產(chǎn)品幾乎無內(nèi)應(yīng)力，不易發(fā)生變形、凹陷等缺點(diǎn)。

滾塑成型的基本加工過程很簡(jiǎn)單，就是將粉末狀或液狀聚合物放在模具里加熱，同時(shí)模具圍繞個(gè)垂直軸旋轉(zhuǎn)自轉(zhuǎn)和公轉(zhuǎn)，然后冷卻成型。在加熱階段的初期，如果用的是粉末狀材料，則先在模具表面形成多孔層，然后隨循環(huán)過程漸漸熔融，再形成均勻厚度的均相層；如果用的是液體材料，則先流動(dòng)和涂覆在模具表面，當(dāng)達(dá)到凝膠點(diǎn)時(shí)則基本停止流動(dòng)。模具隨后轉(zhuǎn)入冷卻工區(qū)，通過強(qiáng)制通風(fēng)或噴水冷卻，然后被放置于工作區(qū)，在這里，模具被打開，完成的制件被取走，接著再進(jìn)行下一輪循環(huán)。

滾塑，是比較熟悉的名字，還有一個(gè)不是很熟悉的名稱：旋轉(zhuǎn)成型。旋轉(zhuǎn)成型：適合高質(zhì)量表面產(chǎn)品的成型工藝，尤其適用于PE, PA, PP, PVC, EVA等塑料制品。工藝成本：加工費(fèi)用（中），單件費(fèi)用（低-中）。典型產(chǎn)品：家具，玩具等。產(chǎn)量適合：適合中低小批量生產(chǎn)（不超過10000件）。質(zhì)量：準(zhǔn)確成型的產(chǎn)品表面，但成型后體積會(huì)縮小3%。速度：?jiǎn)渭r(shí)間長（30-60分鐘/ 件）。步驟1：將高分子聚合物顆粒倒入模具腔體內(nèi)。步驟2：加熱模具，使腔體內(nèi)的高分子聚合物顆粒融化為液體，旋轉(zhuǎn)模具，迫使高分子聚合物液體在模具腔體內(nèi)部成型（25分鐘+）。步驟3：注入空氣至腔體，直至模具冷卻（25分鐘+）。步驟4：脫模，完成。