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滾塑廠家基本工藝流程:1、投料:在室溫下,將一定預(yù)設(shè)數(shù)量的粉狀或液體原料投入到中空金屬模具中。投入量的計算基于所需制品的表面積,預(yù)期壁厚,以及原料的密度。2、成型:原料投入后,封閉模具,將其置于加熱室內(nèi)加熱,同時沿兩個軸向旋轉(zhuǎn)。直到所有的原料都已經(jīng)熔化,并粘結(jié)在模具壁上。在這個過程中,更關(guān)鍵的因素是模具內(nèi)的溫度。恰當(dāng)?shù)臏囟饶軌蚴乖系男阅苓_(dá)到更優(yōu),同時消除成型后產(chǎn)品壁內(nèi)的氣泡。 3、冷卻:將模具移出加熱室,讓其自然冷卻,或者通過風(fēng)冷、水冷等設(shè)備加快冷卻。在此過程中,仍需保持模具轉(zhuǎn)動。在冷卻的過程中,原料發(fā)生收縮的行為,從而脫離模具壁,便于移出。4、脫模:待磨具整體降到室溫后,將產(chǎn)品移出模具。
滾塑工藝從小巧的兒童玩具到汽車塑料件、直至龐大的工程塑料制品。特別是大型及異型中空的制品,由于傳統(tǒng)工藝其本身特性的限制,現(xiàn)在只能依靠滾塑成型工藝才能完成。近年來滾塑行業(yè)成為高分子材料加工成型的研究熱點。市場上常見的滾塑原料包括以下幾種:聚乙烯(PE);聚丙烯(PP);尼龍(PA);聚氯乙烯(PVC);聚碳酸酯(PC);問題來了,上面提到的塑料里面,不是所有的都能用于滾塑。滾塑需要專門設(shè)計的材料?;镜囊蟀ǎ阂子谀シ郏ɑ蛞子诒3忠簯B(tài))。利用高性能的常溫磨粉機(jī)和低溫磨粉機(jī),我們已經(jīng)可以處理聚乙烯和聚丙烯等常用的滾塑原料,而且成本也在不斷的降低。
滾塑又稱滾塑成型、旋轉(zhuǎn)成型、回轉(zhuǎn)成型等,是一種熱塑性塑料中空成型方法。該方法是先將塑料原料加入模具中,然后模具沿兩垂直軸不斷旋轉(zhuǎn)并使之加熱,模內(nèi)的塑料原料在重力和熱能的作用下,逐漸均勻地涂布、熔融粘附于模腔的整個表面上,成型為所需要的形狀,再經(jīng)冷卻定型而成制品。交通工具用滾塑制品上的應(yīng)用:主要是應(yīng)用聚乙烯和聚氯乙烯糊樹脂,滾塑各種汽車用件,如空調(diào)彎管、旋渦管、靠背、扶手、油箱、擋泥板、門框和變速桿蓋、蓄電池殼體,雪上汽車和摩托的燃料箱、飛機(jī)油箱、游艇及其水箱、小船以及船和船塢之間的緩沖吸震器等。
怎樣的滾塑品牌產(chǎn)品才是好的呢?一,看品牌銷量。一款滾塑制品廠家的市場銷量比較高,那么肯定也是受到了廣大消費者認(rèn)同的。滾塑燈飾廠家在我們無法進(jìn)行實物質(zhì)量對比,又不能直接進(jìn)行試用的情況下,肯定還是要看其他消費者的評價。銷量高就已經(jīng)證明了其產(chǎn)品的品質(zhì)相當(dāng)不錯,而且是屬于性價比較高的設(shè)備,這樣的產(chǎn)品當(dāng)然也值得我們購買。二,看品牌型號。只要是正規(guī)的滾塑制品廠家品牌,都會生產(chǎn)不同類型的型號,畢竟每一個消費者對產(chǎn)品的要求也都不同,所以品牌如果想要發(fā)展,必然還是要不斷擴(kuò)大生產(chǎn),滿足每一個消費者的需要才能夠真正立于不敗之地。而品牌設(shè)備型號齊全,滾塑燈飾并且可以提供多種現(xiàn)貨,那么其能力也是值得我們認(rèn)同的。
以常用的聚乙烯原料為例,牌號的熔指(MI,或MFI)范圍一般應(yīng)該介于2到10(克/10分鐘)之間,優(yōu)化的熔指范圍是3-6(克/10分鐘)。熔指過低,產(chǎn)品難于成型;熔指過高,產(chǎn)品的物理性能會下降。而聚乙烯被廣泛應(yīng)用于滾塑工藝中,也是有它原因的:一,聚乙烯的加工窗口寬廣,適用于長時間的高溫環(huán)境,這也同時降低了對滾塑機(jī)械的要求;二,在室溫下,聚乙烯不會與水、大部分油脂、酸和堿性物質(zhì)發(fā)生反應(yīng),適用范圍廣;三,聚乙烯原料成本低廉,易于推廣。
滾塑加工過程的核心控制:1、預(yù)熱:模具內(nèi)粉體透過模壁吸熱,但仍為粉體直到點A。2、著模:粉體與模具溫度夠高時,粉體開始融解并不斷附著于模具內(nèi)側(cè)。融解階段,材料吸收熱能使模內(nèi)的溫度上升速度減緩;粉體顆粒也會自然分離,小尺寸的顆粒先附著,然后較大尺寸的顆粒附著。3、排泡:粉體基本附若至模具,熱量開始融化并將材料合并為一致的均勻體。4、融冷:塑料為融化相,須保持旋轉(zhuǎn)以避兔坍場。5、固化:當(dāng)材料冷卻至結(jié)晶時,能量會被釋放出以保持內(nèi)部的溫度而形成平緩段。在非結(jié)晶性材料,此段不會發(fā)生。6、固冷:超過此點材料已經(jīng)完成結(jié)晶化,產(chǎn)品會從模具表面脫離
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